Obtención de diferentes acabados en revestimientos minerales

A nivel estético, el aspecto final de una fachada puede presentar diferentes variables: raspada, fratasada, texturada, gota, gota chafada, piedra proyectada, etc.

Análisis previo

Los diferentes tipos de terminaciones en los revestimientos minerales de fachadas, proporcionan un alto valor estético, debido a la amplia gama de colores, texturas y acabados, haciendo que sus prestaciones técnicas (impermeabilidad, resistencias, etc.) no se ven alteradas.

Consideraciones Técnicas

  • • Terminación raspada:

Se aplica sobre el soporte un espesor de 12 a 15 mm, se extiende y reglea el material.

Esperar de 2 a 20 horas (según el tipo de soporte y las condiciones ambientales) a que el producto endurezca.

A partir de este punto, podemos proceder al raspado.

El revestimiento se encuentra en su punto óptimo cuando al raspar las púas se mantienen limpias.

Es importante cepillar la fachada después del raspado, para eliminar el polvo y los restos de material.

Para evitar posibles variaciones en el color, efectuar la operación de raspado de las diferentes zonas del revestimiento cuando todas ellas estén en el mismo punto de fraguado.

  • Terminación fratasada:

Se aplica sobre el soporte un espesor de 10 mm.

Reglear el material y esperar de 1 a 8 horas (según tipo de soporte y las condiciones ambientales) a que el mortero alcance el punto de endurecimiento adecuado.

El revestimiento se encuentra en su punto óptimo, cuando la consistencia del material permite el tratamiento de la superficie, sin afectar a la adherencia del mismo.

Se pueden obtener diferentes terminaciones de fratasado según el tipo de herramienta utilizada (fratás, esponja, etc.).

En esta operación pueden aparecer diferencias de tono propias de la operación en sí.

  • Terminación texturado:

Se aplica sobre el soporte un espesor de 10 mm.

Reglear el material y esperar de 1 a 8 horas (según tipo de soporte y las condiciones ambientales) a que el producto alcance el punto adecuado de endurecimiento.

El revestimiento se encuentra en su punto óptimo, cuando la consistencia del material permite el tratamiento de la superficie, sin afectar a la adherencia del mismo.

Se recomienda ejercer una presión suave y en una sola pasada sobre el mortero para evitar posibles fisuraciones.

En esta operación pueden aparecer diferencias de tono propias de la operación en sí.

  • Terminación gota:

Se aplica sobre el soporte una primera capa de espesor de 10 mm.

Reglear el material y esperar de 24 a 48 horas (según tipo de soporte y las condiciones ambientales) a que el mortero alcance el punto de endurecimiento óptimo.

Seguidamente, se proyecta una segunda capa de 3 a 6 mm de espesor, con una pistola de proyección, ajustando el ángulo de la boquilla hasta obtener el acabado deseado.

  • Terminación gota chafada:

Tomando como base la terminación en gota y con la ayuda de una llana de plástico, chafar las crestas de la terminación, cuando la pasta de gota está aun fresca.

  • Terminación piedra proyectada:

Se aplica sobre el soporte un espesor de 8 mm.

A continuación, reglear el material y esperar un máximo de 1 hora (según el tipo de soporte y las condiciones ambientales).

Se debe tener especial cuidado en no sobrepasar el tiempo abierto del producto (formación de película superficial), puesto que provocaría una falta de adherencia del árido proyectado.

La piedra debe presentarse siempre lavada y seca, evitando de esta forma problemas en la adherencia de la misma y posibles carbonataciones del mortero.

Seguidamente, proyectar manualmente el árido escogido.

Cuando la pasta empiece a endurecer, presionar “planchar” ligeramente con la llana, al objeto de conseguir que el árido y el mortero queden al mismo nivel.

Productos recomendados

Revestimientos minerales

Semialigerado

Acabado piedra

Base cemento y cal

Base cal aérea

Base cal hidráulica

Advertencias: Los datos aportados en esta Solución Constructiva, han sido elaborados en base a los procesos habituales de puesta en obra. No obstante, recomendamos que para cualquier circunstancia particular consulte con nuestro Departamento Técnico info@gecol.com



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